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产生背景
因钢模板与木模板在使用中多多少少存在一定的缺陷，譬如：混凝土浇筑时会释放大量的热量，导致钢模板奇热无比，要在通风透气性好的地方进行浇筑，而且模板存在的缝隙会有漏浆现象的出现，还有一些小孔径的梁板，人身根本无法入内进行操作，这些都对拆模造成一定的困难。木模的制作工艺相当复杂，浪费木材；且固定和脱模比较困难，周转次数也比较低。以上这些均为开创代替产品桥梁橡胶芯模的动力，空心板气囊内模为一款操作方便，使用简单的混凝土空心板成孔模具，使用之前涂抹足够的脱模剂，使用之后只要放掉气体，把模抽出即可。空心板气囊内模采用橡胶与防拉布热压硫化一次成型工艺，不仅表面光滑无接缝，而且可以承担足够的混凝土热量及压力。
材质
空心板气囊内模的主要材质是由橡胶与纤维加强层硫化而制成。随着技术的成熟发展，空心板气囊内模的制作工艺主要分两大类，即热压硫化一次成型和冷粘工艺。
制作工艺
空心板气囊内模从工艺上来说，早期生产的空心板气囊内模工艺全部是冷粘工艺，后来在不断的实践过程中，冷粘工艺慢慢的被热压硫化一次成型的工艺取代了，但是还有部分厂家在使用这个工艺，因为这个工艺生产的空心板气囊内模成本相对较低，但是冷粘工艺生产的充气芯模有一个致命的缺点就是过热时，粘接处会开胶；造成使用寿命远低于热压硫化一次成型生产的充气芯模。
采用橡胶与防拉布热压硫化一次成型工艺，不仅表面光滑无接缝，而且可以承担足够的混凝土热量及压力。
其次，同样的工艺在生产原料的选择上不同，生产出的空心板气囊内模质量也相差很多，天然橡胶和合成橡胶，防拉布强度的选择，这些都直接影响着空心板气囊内模产品的品质，和使用寿命即循环使用的次数。
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